Alles anzeigenHier ein paar Ideen, die ich umsetzen möchte:
1) Einen MOLLE-Adapter für den SW Motech Tankring Pro. Daran könnte man kleinere MOLLE-Taschen nach eigenen Bedürfnissen befestigen, die dann wie ein kleiner schnell abnehmbarer Tankrücksack funktionieren. Dafür braucht man noch den Oberring von SW-Motech - wie man daran als Ersatzteil kommt, muss ich mich noch schlau machen. Das ganze soll für die AT Tankform gemacht werden, schmal genug um die ungewollte Tastenbetätigung am Lenker zu vermeiden und ohne den "Überbiss", der für die meisten SWM Tankrücksäcke (bis auf GS) typisch ist.
2) Ausbaustufe 2 der Idee #1, mit der Möglichkeit den Mosko Moto Nomax Tankrücksack drauf zu befestigen. Unter dem Nomax soll das universelle MOLLE-Gitter als Basis dienen.
3) ein Adapter für die SW Motech PRO Tankrücksäcke, der sich unter dem Tankrücksack befestigen lässt und ermöglicht in den "Überbiss" weiche Gegenstände zu befestigen (z.B. die Regenabdeckung oder auch eine kleine Tasche/Erste-Hilfe Satz).
4) Nachrüstbare MOLLE - Gitter für HB Explorer Topcase (oder auch andere), ähnlich wie bei dem Modell von Lone Rider MotoCase (https://www.lonerider-motorcyc…luggage/products/motocase)
5) AT-spezifische "Schachtel", die man unter dem Sitz befestigen und kleinere Gegenstände darin transportieren könnte.
6) Universelle Halterungen, mit denen man z.B. ein MOLLE Gitter oder Wekzeugkasten, an den vorhandenen Racks aus 16-18mm Rohren befestigen kann.
7) Ein Adapter, mit dem sich ein Handy mit SP-Connect System an das MOLLE System auf SW-Motech Tankrücksäcken befestigen lässt. Das Handy soll nicht nur flach auf dem Tankrücksack liegen können, sondern auch mit einstellbaren Winkel um den Lichtreflex zu minimieren.
Soweit die Träume, nun setzt die Realität ein...
Ich habe mit der Technologie sehr begrenzte Erfahrung - ich hab nur 3 fertige Designs von http://www.printables.com auf einem öffentlich zugänglichen 3D-Drucker (mit Hilfe einer Person) gedruckt. Ich möchte meine Fähigkeiten ausbauen, aber da hier kein 3D-Modelling Kurs entstehen soll, bitte hilfreiche Hinweise diesbezüglich per PN an mich direkt schicken. Ich würde mich sehr freuen, wenn mich jemand bei der Umsetzung obigen Ideen unterstützen möchte - egal in welcher Form.
Hallo t00thl355,
ich möchte Deinen Entwicklerdrang nicht dämpfen, aber ich möchte bemerken, dass 3D-Druck überwiegend für Prototypen oder festigkeitsunkritische Teile eingesetzt wird, obwohl es natürlich bereits Carbon- oder metallisches PLA gibt, mit dem sich enorme Festigkeiten erzielen lassen. PETG zähle ich ebenfalls dazu. Die von Dir beschriebenen Projekte sind sehr entusiastisch und machen viel mehr Arbeit in der Entwicklung, als Du Dir wahrscheinlich gerade vorstellen kannst. Neben der eigentlichen Konstruktion werden mit Sicherheit eine ganze Serie an Festigkeitstests laufen. Das dauert nebenbei eher Monate als Wochen, glaub mir. Ausser du bist Rentier und hast Zeit zum Tüfteln und mindestens 3 Drucker zum Test. Womit wir bei einem der großen Nachteile von 3D-Druckern wären. Sie sind LANGSAM und deshalb für industrielle Massenproduktion unbrauchbar. Massenteile werden i.d.R. im Spritzguss- oder anderen Verfahren hergestellt. Diese sind auch entsprechend belastbar. Oder Dir ist das pefekte Ergebnis nicht so wichtig. Ich entscheide jedesmal sehr genau, ob ich das Thema für mich angehe, oder lieber etwas kaufe. In den meisten Fällen gibt es die Teile gar nicht zu Kaufen. Wenn doch ist es wirtschaftlicher zu kaufen, weil die professionelle Entwicklung von Konsumartikeln oder Funktionsteilen viel aufwändiger ist, als die meisten Leute glauben. Festigkeitsaspekte setze ich hier gleich mit Sicherheitsaspekten. Immerhin sitzt Du auf dem Bock. 
Von Zulassung ganz zu Schweigen.
Empfehlung von mir: Beschäftige Dich zuerst mit dem Sicherheitsaspekt und den benötigten Festigkeiten der Teile. Wo treten welche Kräfte auf ? Und dann mit welchen Dimensionen und mit welchem Material Du das erreichen kannst. YT ist auch davon voller Infos. Das Problem ist nur, diese zu finden, neben dem ganzen Müll. Kenntnisse und Fähigkeiten in Statik und Festigkeitslehre sind ebenfalls hilfreich. Stichwort: Finite Elemente. Hier helfen auch div. CAD-Programme. Allerdings nur die Profiprogramme. Design und Formgebung habe auch ich über Jahre lernen müssen, genau wie den prof. Umgang mit rel. einfach gestrickten parametrischen 3D-CAD Programmen oder Freiformflächenmodellierung und Programmen wie z.B. Rhino.. Das ist dann schon eine ganz andere Liga. Aber Windschutzscheiben oder Motorhauben und Radläufe willst Du wahrscheinlich nicht bauen. Danach kommen dann ggf. hunderte Optionen oder Einstellungen des (der Drucker). Vor dem Druckerkauf empfiehlt sich auch sich über die diversen Produktionsverfahren (FDM, Selectives Laser Sintering (SLS), usw.) zu informieren. Ein weiteres wichtiges Verfahren arbeitet auf Basis flüssiger UV-empfindlicher Kunststoffe (Photopolymere, Harze). Dafür braucht man aber eine abgeschlossene Werkstatt und nicht nur einen Hobbyraum oder Keller, wegen starker Gerüche, die noch dazu hochgradig giftig und krebserregend sind. Im Privathaus rate ich davon ab. Ich hatte 3 Kunstharzdrucker. Habe sie aber verkauft.
Nach Einsatz von über 15 Druckern denke ich aktuell über eine CNC-Fräse nach. Einen Crash-Kurs kann ich leider nicht anbieten. Das geht in diesem Fall nicht. Über 20 Jahre Erfahrung kann man nicht in einer h Meeting rüber bringen. Empfehlen kann ich Drucker der Firma Bambu. Von dem Modell P1P habe ich 6 Stück. Das sind meine besten Pferde im Stall. Einschalten und läuft. Die einzigen ...
Viele Grüße
Horst
Preis/leistung ist TOP, beim Airman.