Alles anzeigenIch versuche mich grad an ABS an einer etwas stabileren Zusatzscheinwerferhalterung als original. Die neue Halterung ist vielfach verstellbar und für die Montage an den den 1" dicken Sturzbügeln gedacht. Gemessen, konstruiert und ab in den Ofen: ABS braucht zum verarbeiten 270°, die Platte 90°
Früher, und damit meine ich ab vor 40 Jahren, habe ich ca. 15 Jahre lang selber CNC-Maschinen programmiert, Drehteile auf vier Achsen direkt an der Maschine. Programmierplätze kosteten ein Vermögen und während dem erstellen des NC-Codes konnte man in die Pause. Einlesen an der Maschine via Lochstreifen, später mit hochmodernen 3,5" Diskette. Heute nimmt mir das programmieren nach der Konstruktion ein kostenloses Programm ab. Diese Teil hat 45286 Zeilen NC-Code, und der wird nach der Setzung der Parameter in einer Sekunde erstellt:
Der Bambu Lab ist schon genial. Druckt mir die ABS-Teile mit der Standardeinstellung auf 5/100 - 1/10mm genau. Unglaublich, das reicht mir völlig. Ich finde die Halterung ziemlich gelungen für den 1. Versuch an ABS. Da klemmt nichts und nichts hat Spiel.
Das letzte Teil wird gerade gedruckt und zum glück steht der Ofen in einem separaten Zimmer: die ABS Dämpfe sind nicht grad das Gesündeste.
Und ja auch hier: Form follows function. Ich werde mich mal bei BMW als Designer bewerben
Btw:
Nöppel 4.0 ist auch entwickelt
Tja, was soll ich sagen ? Ich habe ja den Heedbügel und hatte in meiner ersten Version auch noch eine vertikale bewegliche Achse drin. Der Heedbügel hat eine Lasche und da konnte ich gut ansetzen und die Lasche nutzen.
Ich habe alle bewegliche Achsen entfernt, schlicht aus dem Grund, dass diese ganzen Schraubverbindungen auf Dauer nie so bleiben. Egal ob beim Saubermachen oder irgendwann anders, man kommt jedes mal an die Lampe und verstellt sie. Du hast echt extrem viele Schrauben und Verstellmöglichkeiten. Ich habe die alle beseitigt und habe meinen Chinakracher fest arretiert und brauche mich nicht zu fragen , ob mich jemand im Dunkeln anblinken wird, weil ich ihn blende. Je kleiner der Hebel zum Bügel, desto geringer die Wahrscheinlichkeit, dass etwas abbricht oder sich verstellt.
Aber ich kenne auch das Gefühl der Entwicklerkrativität. 
Es ist eben immer ein Entwicklungsprozeß, den man da durchmacht. Konstruieren, bauen, ausprobieren und wieder ändern. Am Ende ist oft die ganz einfach Variante die effektivste und sicherste. Aber jeder wie er mag.
Ich drucke die Teile alle mit PETG. Das hat die letzten 6000km ganz gut gehalten.
Grüße
Horst
Es sind da 2 Schrägen drin, weil die Lasche eben nicht genau senkrecht zur Fahrtrichtung verläuft. Auch das muss man immer wieder ausprobieren. Messen ist da nicht.
Minimaler Hebel = Maximale Festigkeit
Aber wie gesagt, führen viele Wege nach Rom.
