Alles anzeigenNein, nein, bei seriösen Herstellern gibt es auch beim fertigen Produkt eine fortlaufende Qualitätssicherung. Wie BMW das konkret macht, weiß ich nicht. Aber ich habe das in den 1990er Jahren mal bei Rollei mitgekriegt, die hatten eine Kompaktkamera im Programm, die sie komplett bei Samsung fertigen ließen. Die Kameras kamen fix und fertig, inklusive Bedienungsanleitung und Verpackung im Rollei-Design, aus Südkorea. Damals erklärte man mir in Braunschweig, dass jede 40. Kamera ausgepackt und auf Herz und Nieren überprüft werde. Gebe es an der Kamera was auszusetzen, würden die zehn Kameras, die davor gefertigt wurden, ebenfalls überprüft. Hätten diese Kameras ebenfalls Fehler gezeigt, hätte man alle 40 Kameras untersucht, die seit dem letzten Testmuster vom Band gelaufen sind.
Hallo und sorry für die späte Antwort.
Sowas ist in der Automobilindustrie und sicher auch in der Motorradindustrie gar nicht mehr möglich. Oder was meinst Du, wenn am Tag 1200 Autos gebaut werden (wie hier in Rastatt), was passiert wenn man mal kurz die Produktion sperrt?
Ein Lieferant hatte nach Corona Probleme Teile zu liefern (Steuergeräte). Da stand das Werk hier mal ganz schnell mit Autos voll, incl. aller Wiesen. Das dauert dann keinen Tag.
Zudem sind die Produkte viel zu kompliziert als das man noch eine Möglichkeit hat, das hier zu prüfen. Oder könnte Honda 100 aller Displays auf Dichtigkeit und Touchfunktionen bei unterschiedlichen Temperaturen und im Dauerlauf zu prüfen?
Auch mal eine kleine Anmerkung:
Es gibt keine QS mehr. Das gab es mal vor 20 Jahren.
Es gibt ein QM (QUalitäts, die sicherstellen muss, das alle Vorgaben vom Lieferanten bis zur Auslieferung eingehalten werden. Sie müssen Prüfkriterien definieren und Prüfen ob sie umgesetzt werden, bzw. eingehalten werden. Es gibt keine QM mehr die Prüft, ob die Teile in Ordnung sind.
Die Denkweise ist heute komplett anders:
jeder Mitarbeiter ist für seine Arbeit verantwortlich und muss sich überprüfen. Sinnvoll ist ein Prüfsystem, das die Fehler der Mitarbeiter erkennt, aber nicht durch einen anderen Mitarbeiter, sondern anders sichergestellt werden sollte. Erst wenn das nicht möglich oder zu teuer ist, nimmt man einen weiteren Mitarbeiter, der aber nicht von der QS, sondern von der entsprechenden Abteilung ist.
Nimm keine fehlerhaften Teile an,
mache keine Fehler,
gebe keine Fehler weiter!
So überprüft sich jede Abteilung selber und prüft das Ergebnis der vorherigen Abteilung.
Es sollte jedem klar sein:
jeder Mitarbeiter hat bei seiner Arbeit etwa 10% 'Schlupf'.
Nehmen wir also an:
Ein QS'ler (oldschool) prüft in seiner Schicht 1000 Teile. Davon sind aus 'Erfahrung und wir haben ja eine QS die das prüft' 100 Teile fehlerhaft. Bei 10% Schlupf gehen ihm 10 defekte Teile durch.
Ein bisschen viel, oder?
Naja, dann müssen wir halt noch eine 100% Prüfung hinzufügen.
10 Teile defekt, 10%, also immer noch 1 Teil.
Akzeptiert ihr das als Kunde? Naja, das war halt das eine fehlerhafte Teil das ich bekommen habe.....
Und aus wie vielen Teilen besteht ein Motorrad, Auto, Flugzeug?
Ich will hier niemnaden in Schutz nehmen.
Aber ich arbeite im Qualtätsmanagment in der Automobilzulieferindustrie und die Leute hier reißen sich jeden Tag den Ars** auf, damit zum Kunde nur gute Produkte geliefert werden.
Aber was definiert ihr als 'gute Produkte'?
