Nutzvolle 3 D Druck Ideen evtl mit STL Datei im Anhang

Moin zusammen,

gestern kam die aktuellste Version der ÖDD* bei mir an und ich habe mich vorhin dann doch mal an die "wirklich überaus schwierige"** Montage gewagt.

Die original Halterung von Nemo hab ich erst mal dran gelassen, stört ja nicht, und hab den Schlauch einfach in einer Schleife zur neuen ÖDD gelegt, so könnte ich bei Bedarf einfach den Schlauch wieder in die originale Halterung des Cobrra´s stecken und Oldschool einseitig ölen, falls ich den ÖDD noch bisschen nachbearbeiten müsste, wenn ich ihn nicht nach meinen Vorstellungen justiert bekomme....aber, wer will jetzt schon noch einseitig ölen. Denke dir wird bei Gelegenheit mal aus Gewichtsgründen entfernt

Morgen wird er gleich mal auf unserer Tour vom Spessart, quer durch den ODW zum Königstuhl und retour getestet.

Noch mal vielen vielen Dank an Horst für die Entwicklung, den Ideenreichtum und die Produktion! HAMMER!

* = Öler - Doppel - Düse

** = das war ein Scherz!

Eine Sonnenblende für's Zumo XT

Und was für Weihnachten. Möge der Saft mit euch sein:

Ich versuche mich grad an ABS an einer etwas stabileren Zusatzscheinwerferhalterung als original. Die neue Halterung ist vielfach verstellbar und für die Montage an den den 1" dicken Sturzbügeln gedacht. Gemessen, konstruiert und ab in den Ofen: ABS braucht zum verarbeiten 270°, die Platte 90°

Früher, und damit meine ich ab vor 40 Jahren, habe ich ca. 15 Jahre lang selber CNC-Maschinen programmiert, Drehteile auf vier Achsen direkt an der Maschine. Programmierplätze kosteten ein Vermögen und während dem erstellen des NC-Codes konnte man in die Pause. Einlesen an der Maschine via Lochstreifen, später mit hochmodernen 3,5" Diskette. Heute nimmt mir das programmieren nach der Konstruktion ein kostenloses Programm ab. Diese Teil hat 45286 Zeilen NC-Code, und der wird nach der Setzung der Parameter in einer Sekunde erstellt:

Der Bambu Lab ist schon genial. Druckt mir die ABS-Teile mit der Standardeinstellung auf 5/100 - 1/10mm genau. Unglaublich, das reicht mir völlig. Ich finde die Halterung ziemlich gelungen für den 1. Versuch an ABS. Da klemmt nichts und nichts hat Spiel.

Das letzte Teil wird gerade gedruckt und zum glück steht der Ofen in einem separaten Zimmer: die ABS Dämpfe sind nicht grad das Gesündeste.

Und ja auch hier: Form follows function. Ich werde mich mal bei BMW als Designer bewerben

Btw:

Nöppel 4.0 ist auch entwickelt

Ich hatte noch grünes Filament zum Testen, aber das nimmt ja auch schwarze Farbe aus der Dose an

Hier nun die Eigenkonstruktion Nöppel 4.0 V2 + V3:

Nachdem der erste Druck von Thingsuniverse, schwarz gespritzt zum Vergleich, noch ganz wenig Spiel auf der LK-Mutter hatte und das Logo auch nicht so toll war, passen die eigenen Konstruktionen nun richtig satt. Einfach so im vorbeigehen wegnehmen geht nicht. Die Logos stehen auch nicht vor, sondern sind um 0,4mm versenkt.

Die Lampenhalterungen sind inzwischen montiert:

Zitat von Âventiure

Die Lampenhalterungen sind inzwischen montiert

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Täuscht die Kameraeinstellung oder sind die Scheinwerf schräg angebracht? Was im Falle von Nebelscheinwerfer nicht nur 2 schräge Lichtbalken vor dem Bike sondern vermutlich auch Fragen vom TÜV mit sich bringen würde...

Zitat von Zuendkerzl

…vermutlich auch Fragen vom TÜV mit sich bringen würde...

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Eher weniger, da das Bike in der Schweiz zugelassen ist. Wie das bei der MFK aussieht, steht auf einem anderen Blatt.

Grüße aus dem wilden Süden,

Allgeier72

Ich habe das ganze nochmal überarbeitet; sind nun weniger Teile; und bin auf das Resultat gespannt

Noch so ein tip zum 3d drucken, mach fasen hin wo 90 grad winkel sind. weiter ist im layer die Stabilität besser als von layer zu layer. Ich würde beim grünen Teil neben den Senkbohrungen in der mitte wo möglich eine 2mm Phase machen. Weiter würde ich die 10° seitliche schräge bis ganz nach unten machen und dann probieren das teil seitlich abgelegt zu drucken.

so etwa wie unten.

Zitat von Âventiure

Ich versuche mich grad an ABS an einer etwas stabileren Zusatzscheinwerferhalterung als original. Die neue Halterung ist vielfach verstellbar und für die Montage an den den 1" dicken Sturzbügeln gedacht. Gemessen, konstruiert und ab in den Ofen: ABS braucht zum verarbeiten 270°, die Platte 90°

Früher, und damit meine ich ab vor 40 Jahren, habe ich ca. 15 Jahre lang selber CNC-Maschinen programmiert, Drehteile auf vier Achsen direkt an der Maschine. Programmierplätze kosteten ein Vermögen und während dem erstellen des NC-Codes konnte man in die Pause. Einlesen an der Maschine via Lochstreifen, später mit hochmodernen 3,5" Diskette. Heute nimmt mir das programmieren nach der Konstruktion ein kostenloses Programm ab. Diese Teil hat 45286 Zeilen NC-Code, und der wird nach der Setzung der Parameter in einer Sekunde erstellt:

Der Bambu Lab ist schon genial. Druckt mir die ABS-Teile mit der Standardeinstellung auf 5/100 - 1/10mm genau. Unglaublich, das reicht mir völlig. Ich finde die Halterung ziemlich gelungen für den 1. Versuch an ABS. Da klemmt nichts und nichts hat Spiel.

Das letzte Teil wird gerade gedruckt und zum glück steht der Ofen in einem separaten Zimmer: die ABS Dämpfe sind nicht grad das Gesündeste.

Und ja auch hier: Form follows function. Ich werde mich mal bei BMW als Designer bewerben

Btw:

Nöppel 4.0 ist auch entwickelt

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Tja, was soll ich sagen ? Ich habe ja den Heedbügel und hatte in meiner ersten Version auch noch eine vertikale bewegliche Achse drin. Der Heedbügel hat eine Lasche und da konnte ich gut ansetzen und die Lasche nutzen.

Ich habe alle bewegliche Achsen entfernt, schlicht aus dem Grund, dass diese ganzen Schraubverbindungen auf Dauer nie so bleiben. Egal ob beim Saubermachen oder irgendwann anders, man kommt jedes mal an die Lampe und verstellt sie. Du hast echt extrem viele Schrauben und Verstellmöglichkeiten. Ich habe die alle beseitigt und habe meinen Chinakracher fest arretiert und brauche mich nicht zu fragen , ob mich jemand im Dunkeln anblinken wird, weil ich ihn blende. Je kleiner der Hebel zum Bügel, desto geringer die Wahrscheinlichkeit, dass etwas abbricht oder sich verstellt.

Aber ich kenne auch das Gefühl der Entwicklerkrativität. Es ist eben immer ein Entwicklungsprozeß, den man da durchmacht. Konstruieren, bauen, ausprobieren und wieder ändern. Am Ende ist oft die ganz einfach Variante die effektivste und sicherste. Aber jeder wie er mag.

Ich drucke die Teile alle mit PETG. Das hat die letzten 6000km ganz gut gehalten.

Grüße

Horst

Es sind da 2 Schrägen drin, weil die Lasche eben nicht genau senkrecht zur Fahrtrichtung verläuft. Auch das muss man immer wieder ausprobieren. Messen ist da nicht.

Minimaler Hebel = Maximale Festigkeit

Aber wie gesagt, führen viele Wege nach Rom.

Ich möchte Dir auch noch gerne einen Tipp geben, ohne als Besserwisser dazustehen.

Die Stabilität jedes Teils hängt ganz massgeblich daran, wie hoch die Kerbwirkung ist. Natürlich kann man das alles sehr wissenschaftlich nachweisen, aber Bauteile ohne Rundungen sind sehr anfällig für Risse und Bruch. Also immer Rundungen dransetzen, auch wenn sie noch so klein erscheinen.

z.B. hier: